高温煤焦油加氢技术走向成熟

截止12月初,我国首套高温煤焦油加氢装置已连续平稳运行398天,标志着我国自主研发的高温煤焦油加氢技术已走向成熟。这套10万吨级装置由上海胜帮企业和黑龙江宝泰隆煤化工企业合作完成。
  与山西、陕西等地企业采用的中温或低温煤焦油加氢技术相比,高温煤焦油加氢的原料馏分重组分偏多,沥青质含量高,原料中的煤焦油密度要高出0.1%~0.15%。它借鉴了石化行业重油和高压加氢裂化的工艺,比低温煤焦油加氢压力高出5.0MPa,实现了高温煤焦油中多环芳烃的加氢裂化。该技术所采用的专用催化剂更具备选择性,精制和裂化效果更彻底。在北方冰冷地区,尤其是黑龙江、内蒙古等高纬度严寒地区,高温煤焦油加氢产品可解决冬季柴油的降凝难题,目前已经开始推广应用。
  据了解,与10万吨/年高温煤焦油加氢装置配套的30万吨/年高温煤焦油深加工项目已于今年5月在宝泰龙企业开工建设,包括30万吨/年煤焦油预处理项目和5万吨/年针状焦项目。其中,5万吨/年针状焦项目是国内第三个同类项目,将创新我国煤化工行业的循环经济发展模式,实现传统煤化工向现代煤化工的飞跃。
  另据了解,高温煤焦油加氢技术采用固定床加氢处理技术,将煤焦油所含的硫、氮等杂原子脱除,并使其中的烯烃和芳烃类化合物饱和化,从而生产清洁油品。其技术创新性体现在三个方面:一是针对性地选择了煤焦油加氢精制和裂化催化剂,反应活性适宜,在裂化过程中快速加氢,降低了加氢裂化过程中的催化剂结焦几率,延长了催化剂寿命;二是控制减压塔在适当真空度条件下操作,避免使用蒸汽喷射泵带来的大量含油污水排放,降低装置能耗;三是采用专有技术对各温位的能量进行充分优化设计,实现了能量阶梯利用。


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